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圆网印花工艺设备的技术进步2019-10-24中国纺织工程学会 陈立秋 摘要：本文从圆网精油印花的镍网、制版、圆网直接驱动(DD)、异带直线轨道辊轮防跑偏、印花色浆在线循环、自动对花、自动整花等多方面的技改，凸显了圆网印花系统的重大变革。通过结轧圆网印花机的节能减排技改、少尿素、无尿素印花工艺的改进阐明了蒸化机是印花工艺的节能减排重点技改单元机，两相法活性染料工艺是当前印花工艺技改的重点。 关键词：圆网印花 精细印花 两相法印花 给湿印花 节能减排 0 前言 织物印花是艺术创作和生产技术相结合的衍生产品。精细印花是纺织品印花工艺中的高端技术，精细度随制品要求不同，会分出几个层面，在选用何种精细印花加工方式时，涉及到加工成本，利润大小，加工量多少。无论采用何种印花加工方式，节能减排是当务之急，降低工艺生产的水、电、蒸汽及化学品染化料的消耗成本，少尿素、无尿素减少氨氮的排放量。 印花生产工艺是技术核心，半制品的质量、制版技术、印花设备传动链的对花精度、印花糊料的适用性等等，皆是工艺的重要条件。 圆网印花因其具有生产效率高、成本低，上机周期短，品种适应性强等特点，已成为国内主要的织物印花方法。随着国际贸易的日益发展，经常接到一些高难度花样，其精细度高、绘画性和写实性强，往往采用点、线、面、云纹、水渍等相互交融的手段和朦胧处理的手法，细巧清晰、色彩形象丰满，素艳深浅配合适宜，使布面花型生动。 精细的高技花样的印制，最终会在圆网印花机上实现的。印花质量除给浆量、透网性、渗透性、均匀性外，对花精度是一项重要的指标，要求印花设备的对花误差小于+0.15mm，否则难以印制出高技精细花样。 圆网独立传动系统由计算机控制花位的精确定位，纵向对花精度高达万分之一。机电一体化的圆网传动链，是精细印花的重要基础。 1 圆网印花的技术进步 1.1 精细印花的圆网 镍网按目数及构造可分成： (1) 标淮网(Standard)，规格有60、80、100目，按设计它是六角形网孔，网孔以镍网圆筒轴线为准，按0°、60°、120°三个方向的轴对称分布。 (2)潘特网(Pante)，规格有105、125、155、185目，网孔为圆形，圆孔以镍网圆筒轴线为准的30°、90°、150°一个方向对称分布。 (3)诺费网(Nove)，规格有135、165、195目，系目前织物圆网印制精细花纹较为理想的圆网坯，它具有目数高、开孔大、网坯较厚的特点。 圆网印制精细花纹图案，要想达到理想的印制效果，在镍圆网坯的选用上要根据精细花纹图案的质量要求，织物印花面的情况合理选择。按印花工艺的要求考虑选用特殊规格的网坯，例如：ED网，具有特殊的厚度；V网，适合精细的几何图案；H网，适合于多层次云纹图案；PL网，开孔率小，适于一般的深浅层次等。 1.2 电脑喷射圆网制版技术 电脑喷射制圆网版技术是一种无胶片制版新技术。目前有喷蜡制网、喷墨制网、蓝光制网、激光制网，此类制网版技术的共同特点是工艺流程简便，操作过程都十分简单，制网版的精度高，制版精度可在720—1560dpi之间选择，这对织物印花图案制版有足够的选择余地，特别适合精细花纹，满地花型和层次花型的制版、印制，并彻底解决了圆网包片感光的接版印难题。 1.3 圆网直接驱动(DD)的技术进步 (1) 斯托克公司的Pegasus型圆网印花机的直接传动型每个环形电动机都直接与镍网相连，中间无齿轮。采用直接驱动(DD)方式，消除了减速机构和联轴节产生的齿隙与变形，而且还能使摩擦力矩减少，简化传动链结构，从而较容易实现高精度控制及高速化运行，提高了可靠性。直接传动除对环形电动机的材料、结构和各项性能指标提出十分严格的要求外，更为关键的是对直接传动中的伺服传感器精度要求将提高。 (2) 中国纺织工程学会全国平网、圆网印花机研发中心—福建省晋江市佶龙机械工业有限公司的产品JL3188系列圆网印花机及祥云系列圆网印花机皆已成功地应用了先进的圆网直接驱动环形伺服电机系统，适合精细印花。 1.4 DSP运动控制系统的应用 西安德高公司的圆网独立传动系统中，应用了先进的DSP数字处理技术，新一代运动控制系统，运算频率达到120MHz，结合独立式双总线控制技术，运动信号周期达到160ns，远优于国内一般独立传动10ys的运算速度，接近MKS公司目前的120ns。 对于圆网印花机而言，高速的运动处理是精细印花的保证，特别是升降速过程，DSP运动控制，能维持高精度的对花效果，在高速80m/min的车速下，紧急停车，再次开车也不会出现“错花”现象。 1.5 异带防跑偏装置 印花异常的跑偏直接影响对花、错花。常规纠偏总会产生滞后现象，不能安全防止跑偏的发生。佶龙公司的祥云系列圆网印花机上，设置了异带直线运动由轨道辊轮控制，不存在跑偏现象。 1.6 印花色浆循环 在印花开始前，印花浆立即从上泵至筛网。随着自然重力作用，连续的色浆流至其底部。其量通过输入泵的速度予以调节。 由于将自由流动的色浆流供应给刮浆辊，在印花宽度上色的均匀性极佳。由于色浆连续流动，在印花色浆中不会发生流变差异，也不会产生印花效果的差异。用间歇式或分散式供应色浆，这是大家熟知的问题。在筛网底部，印花浆被抽吸并回至色浆容器。“Samurai”以其恒定的印花浆循环和完全没有压力的色浆流动，为加工技术提供了一个新的解决方案，并使印花质量一致。 1.6.1 刮浆技术 磁性刮浆辊在实现均匀印花方面起着重要的作用。其操作简便令人惊异：只需插入并压到一定的位置！ 在“Samurai”上，在装拆刮浆辊时并不倾斜。一个辅助磁铁将刮浆辊保特在“待命位置”。在印花操作时，磁束的磁场克服了辅助磁铁的握持力，将刮浆辊确切地牵至印花位置。在印花一个色回的印制结束时，刮浆辊返回到“待命位置”并能容易地移动。磁束的磁场可用一单独的电磁铁在很大的范围内调节。常见的温度问题也得到切实解决。 1.6.2 在机器上水洗 “Samurai”以一流的方法解决了圆网印花中的共同问题。筛网和刮浆辊的水洗不需从机器上移下，且同时全部自动化，也不需复杂的设备。时间节约是显著的！ 在印花一个色回的印刷结束时，将残余的印花色浆从筛网和管道抽吸出来并回至色浆容器。抽吸过程是彻底的，因为残留在筛网上的印花浆经受一个固有梯度，它“靠自身”流回至抽吸点，抽吸在管道中的残留物并无问题。余下的残留物限于很少的色浆粘膜。除了充分的合理化之外，在环保方面还有两个重要好处，尽可能回收最多的印花色浆。且因为没有留下多少色浆需要去除，减少了水洗过程的耗水量。 在色浆抽出后，泵入工业用水，它流经进入管、筛网并绕过刮浆辊；在筛网底部，水清洗包括泵在内的抽吸管并回至工业水槽。从筛网冒出的洗涤水流过印花衬布进入排水管，也回至工业水槽。用经济计量的淡水对色浆供给系统、筛网和刮浆辊进行最终清洁。 湿筛网和湿刮辊是一个常见的问题。只要几滴水就可能使几米织物成为二等品。为了防止发生这一情况，压缩空气与洗涤水一起引入筛网内部。这样通过强化水的淋洗效果而支援水洗工艺，另外气流将残留水滴吹离织物。 从印花工艺考虑，筛网和刮浆辊同时且仍在机器上进行水洗无疑是一项合理化措施。合理化还有更进一步的效果，因为当不需拆下筛网时，也不需对重复图案进行重新调整。可避免调整误差，并节省机器时间、织物和印花色浆。此外，不经常折御的筛网“寿命”较长，损伤较少，从而印花疵点也少。 1.6.3 估龙公司圆网印花机拥有专利技术的网架单边抬起机构 当网架单边抬起后，可进行机台内部维修和清洁磁台表面，方便更换磁台摩擦片；利用网架单边抬起功能，可以使网内的余浆顺利流出，通过浆泵回收可节省成本，减少污染，对于宽幅机，还可以有效避免卸网时圆网折皱的危险；当印花台板为倾斜状态时，浆料循环系统能保持浆料色相的均匀一致，有效控制圆网旋转而引起浆料黏度变化和气泡发生。 1.7 圆网印花机自动对花系统 基于机器视觉的圆网印花质量在线监测系统，采用图像传感器，在线以一定间隔摄取印花图像，再通过图像处理单元进行相关图像处理及模式识别，将各个单色图案之间的相对位置与标准印花图案套色位置进行对比，并输出处理信号，判断印花布匹是否“跑花”、“错花”，以及是否需要相应的网头调整， 最后将检测结果发送到电气控制系统，调节各印花网筒，实现自动对花。 圆网印花在线智能检测控制系统需要实时检测多个圆网的相对位置是否产生偏差，并根据偏差在线调整圆网位置。采用图像处理和分析，必须实现判断圆网之间是否存在相对位置偏差，判断出哪个圆网走偏，并根据走偏量自动调整两个目标。 当圆网个数较多（6套色以上）时，互相之间的套色很复杂，直接根据特征点或者轮廓来判断十分困难。常州宏大科技（集团）在开发此项目时，采用粗细结合的定位算法。首先采用粗定位算法，利用光流法获取当前图像与模板图像之间的运动向量，判断是否存在走偏，以及在哪个区域产生了走偏。当存在较大光流向量（存在走偏）时，在走片区域采用相位相关法得到走偏量，从而控制走偏圆网的位置，实现自动对花。圆网印花机图像识别自动对花系统系国家科技部支撑项目，深受印花企业的欢迎。 1.8 蜡染拉幅机自动整控制系统 蜡染印花布经过蜡染工艺后，在进行渗透印花（正反花样无色差）时，半制品是带底色图案的布，这样就要求在圆网印花之前的工序落布卷装，必须保证图案不发生纬斜或纬弯。传统生产过程始终通过人工检测，手动调节满足对花要求，劳动强度很大。 常州宏大科技（集团）采用机器视觉图像处理技术，在拉幅机整纬处实时在线连续检测蜡染图像，通过图像分析，计算图案纬向偏差数据，实时调节整纬机构，保证图案纬向的一致性。图是蜡染拉幅机自动整花控制系统的方框示意。 通过蜡染拉幅机自动整花控制系统的方框示意图可以看出，相机系统获取的半制品底色图案数据，经以太网络总线将信号输送进入工控机，经图像处理得出蜡染布图案的尾箱数据，通过程序运算，输出图像偏差调整信号给整纬机构，整纬执行指令整花。整个测控过程为实时智能控制，较少人工干预。 2 圆网印花的节能减排 2.1 佶龙圆网印花机印花导带水洗系统 水洗系统。印花导带在完成一次印花后，需洗去黏附在导带表面的纱头、残浆等污物，方能进行下一次贴布印花。预洗由两根喷淋管冲洗、一把平板刮刀和一道海绵擦洗组成，以去除大部分纱头及印浆等。主洗由一根喷淋管、一根毛刷辊和二道T形刮刀间隔排列组成，对导带进行反复冲、刷、洗，并刮干水分。后道喷淋管清洗后的水可以通过过滤回收用于第一道预洗喷淋使用。上述水洗装置安装有活动的滚轮和轨道，可以十分方便地从机器中拉出清洗。循环水洗可节水40%。 2.2 佶龙圆网印花小烘房节能 热风烘燥机中，由含湿织物中蒸发的水汽与热风混合而成的混和汽体组成了其中不断循环的热风。佶龙公司的彩蝶印花机采用了小烘房烘燥，具有以下节能效果： (1) 烘房小了不断循环的热风少了，而风机的流量与转速成正比，轴功率又与转速立方成正比，这样彩蝶印花机的烘房循环风装机容量减少了一半，由88kW降到44kW。 (2) 热风烘燥机机体容积的减少使散热亦减少。当箱体外壁温度和周围环境温差20℃时，箱体每平方米的散热面积每小时平均散热量为284522J．(M2.H)以。 (3) 烘房缩小热辐射亦减少。烘燥机箱形结构，易保温，外壁约在40-50℃，在工作温度的范围内，辐射热损失大体上同箱体散热损失相等。（工信部在《印染行业准入条件》中规定：“箱体隔热板外表面与环境温差不大于15℃”） 2.3 印花烘燥落布的回潮率控制 过干烘燥落布是工艺操作过程经常发生的现象。例如，某织物以60m/min的工艺车速，通过10m长的烘房，落布回潮率达标。若工艺车速运行在54m/min，那么织物通过烘燥长度应为9m，而烘房剩余的1m热能，将使织物落布的回潮率降低，落布后会慢慢吸服空气中的湿度（水分），恢复到“自然回潮率”，过烘1m的能量(100%)则白白浪费掉。对印花后烘燥而言，过烘后若马上进入蒸化工序，织物似纸样的手感，有碍“成环”的整齐；织物含水率低，有碍蒸化效果，易“过热”，蒸汽消耗大。圆网烘燥落布节省热能，改善工艺品质。 2.4 蒸化机热平衡与节能要点 2.4.1 蒸化机热平衡测量分析表明 供入蒸化热能100%时，织物蒸化过程有效热20.11%，排气损失热点61.27%，进出布口散逸热占12.82%，泄漏热3.1 1%，外壁散失热2.24%，正反热平衡计算误差0.45%。 2.4.2 少尿素（无尿素）印花 在纤维素织物印花中，通常有三种去除或取代尿素的途径： (1) 改成两相法印花（快速蒸化印花）； (2) 用其它化学品部分替代尿素； (3) 在待印物进入蒸化机前，先经给湿处理。 2.4.2.1 两相法活性高速快蒸印花 (1) 与一相法印花工艺的区别 ① 传统活性一相法印花工艺 前处理白坯→活性染料（含碱、尿素等化学品）同浆印花烘干→蒸化固色(102℃，7-8min)→洗烘。 ② 活性高效快蒸两相法印花工艺 前处理白坯→活性染料（不含碱、尿素等化学品）单浆印花（第一相）烘干→轧碱固色液（第二相）→高效短蒸( 110～140℃，10～30s) →洗烘。 (2) 制浆 两相法印浆与常法印浆不同，一般情况下不用尿素、小苏打，染料加原糊（纯海藻酸钠浆或混合浆）即可。操作简便，由于不含碱，印浆非常稳定。 目前进口或国产活性染料大多是超细粉或颗粒状，溶解性良好。一般可用撒粉法将染料在搅拌状态下撒入原糊即可。 (3) 反应机理 在活性固色过程中，碱剂作为活性染料与纤维素纤维反应的活化剂。其pH值对染料与纤维素之间的反应速度影响较大。常规一相法印花由于碱与染料同浆印花，固选用温和的弱碱剂（如小苏打），以使染料在印花烘干过程中保持稳定不分解。汽蒸时小苏打遇热分解成纯碱，pH值为11，因此常规活性印花固色蒸化需7～8min。两相法印花，活性染料作为一相先印在纤维上，再轧等二相，不受固色液碱剂的限制，可用强碱，如烧碱或混合碱，pH值达13以上。强碱能促进纤维的离子化和染料的反应速率，使染料与纤维活化形成共价健结合，并通过高效蒸箱加速完成。染料与纤维的反应速率与染料在纤维上的浓度及纤维离子浓度成正比，根据pH值与纤维离子浓度关系可知，烧碱(pH13)作碱剂的纤维离子浓度，是纯碱(pHll)的39倍以上，这就是活性两相法印花工艺可以在数十秒内快速完成的原因。 (4) 染料与碱剂的选择 为了达到高效、快速、高固色和印花效果好等目的，染料选择原则如下： ① 染料的反应性 选择反应性快的染料。 ② 染料的固着率 选择与纤维结合固色率高的染料。X型冷染染料（二氯均三嗪型）并不合适，因其反应性虽快却不稳定，遇强碱易水解；而高固色率的双活性或多活性基团染料应是首选。 ③ 染料对纤维的亲和力 为避免印花布在汽蒸后，尤其是两相法印花轧碱汽蒸后水解染料沾污白底而洗不净，应选择对纤维亲和力小的染料。 根据以上原则，对印花常用K型染料（一氯均三嗪型MCT）、两相法染色常用的KN型染料（乙烯砜型VS）进行筛选，发现乙烯砜型及双活性基团或多活性基团染料两相印花效果均优于一氯均三嗪型染料，而双活性基团或多活性基团型染料的得色量明显高。 固色碱液配方的合理性至关重要。碱剂的选用与染料的反应性有关，反应性低的染料，诸如乙烯砜型及双活性基团或多活性基团染料，一般用烧碱与纯碱或硅酸钠的混合碱效果较好。强碱能促使纤维离子化，加快染料的反应速率，但过多的烧碱又会使染料水解。试验发现，采用混合碱比单独使用烧碱效果好，烧碱过多，颜色变浅。 另外食盐作为电解质非常重要。高浓度的钠离子能加速染料负离子与纤维离子的键合，食盐还有抑制染料水解的作用，能有效提高固色率，并可减少染料轧碱时溶入碱液而沾污白底。但食盐与纯碱过多，将对固色液的配制与碱剂的平衡带来一定的困难。因此，合理筛选碱剂固色液配方，以及改进设备的配料系统十分重要。染料深度、印浆类别（海藻酸钠浆与混合浆）、花型面积印浆量和织物的组织厚薄等都与混合碱的浓度配方直接相关。 (5) 活性染料两相法印花工艺条件 ① 印花处方 染料x%，热水y%，防染盐1%，海藻酸钠(3%～6%)30%～50%（视印花方式调节）。轧碱处方见表3所列。 表3 轧碱处方
注：1#处方适合K型、M型和普施安H活性染料；2#处方适用于国产X型、KN型、雷马素、黛棉丽R活性染料。 加食盐的作用在于促进染料负离子被纤维的加速吸收，与纤维的键合反应加快，相应可以抑制染料的水解，有利于提高固着率，同时还可以防止染料在碱液中溶下沾污边白底。但食盐不能加得太多，一是会影响吸碱量和连续生产中碱剂的平衡；二是影响染料的鲜艳度。 ② 轧碱方式 采用面轧低给液，面轧轧余率控制在60%～80%，如用低给液机可控制在35%～40%。不能浸轧，否则易增加染料的水解，造成渗化或沾色疵点。 ③ 蒸化条件 120～125℃，18～36s。 ④ 洗涤 快速蒸化机可安装在印花后皂洗机前，组成蒸化-皂洗联合机。蒸化后应立即洗涤，以避免产生各种疵点。 从试验和生产中发现，只要染料、糊料选择恰当，印花、轧碱、蒸化工艺都处于正常状态，就能获得高固色率。与常规一相法印花比，后清洗明显落色少，清洗容易，用一般净洗剂即可，色牢度好。我们大样生产33只色浆印制产品，洗后的色牢度良好，其中黑色、深咖啡和深藏青等湿摩擦牢度均达2—3级以上。 (6) 黏胶及其黏胶混纺织物活性两相法印花 根据人棉黏胶类纤维的皮层结构，采用普通活性印花，若要获得色泽浓艳的效果，必须采取下列措施： (a)人棉预处理，苛化或预轧尿素等处理； (b)印浆中大幅度增加尿素用量。在试验中发现，黏胶／亚麻织物两相法印花时，印浆中不含碱和尿素等助剂，织物毋需预处理，在同等条件下，其得色率与花型效果比其它织物效果好。因为黏胶纤维在轧高碱固色液后，纤维充分溶胀、膨化，增大了纤维大分子间的空间。使染料能从纤维的外皮层进入内芯，增加了染料的扩散与吸收，相当于纤维吸碱苛化的过程。 (7) 结论 活性高效快蒸两相法印花具有节能环保、提高色牢度和生产效率等众多优点。 ① 设备简单 占地面积小，相对投资低，生产效率高。 ② 节省蒸汽 常规印花固色汽蒸需7～8min，两相法印花高效蒸箱只需汽蒸10～30s。快速蒸化蒸汽消耗是常规蒸化的1/3～1/5。 ③ 环境保护 两相法印浆一般不需尿素，尤其对人棉黏胶类织物或混纺织物，无需用尿素预处理，减少了环境（空气与水质）污染。另外，两相法印花汽蒸后水洗落色少，有利于减少水浓排放。 ④ 工艺稳定 活性高效快蒸两相法印花操作简便，固着率高和重现性好，从而减少了大小样误差，生产准备相对容易，生产稳定性高，前后头尾色差小。应用还原印花的高效快蒸，还可适应客户高日晒牢度或漂洗砂洗等某些特殊要求。 ⑤ 综合成本低 两相快蒸工艺可节省蒸汽和尿素，但其印浆原糊的要求比较高，另外多一道轧碱液的费用。但两相法快蒸工艺得色高、固着率高，得色可比常规法深2～3成或以上，节约了染料成本。综合节能、环保和质量等各方面的有利因素，共综合成本并不高。 ⑥ 遮盖性好 两相法高效快蒸活性、还原染色，对棉花等级差、死棉多的斜纹、麻棉、黏胶／亚麻等常规染色布面效果差的织物，得色明显提升，色泽丰满而有光泽，尤其对死棉与棉结的遮盖效果明显提高。 ⑦ 产品质量好 在生产中，织物穿越高效蒸箱总距离仅12m，过热蒸汽的蒸化时间10～40s，由于过热蒸汽温度大于150℃，故无水滴。 2.4.2.2 替代尿素的化学品 印花大量使用尿素使印花废水中氨氮含量很高，水中氨氮含量较高时，对水中生物呈现毒害作用，对人体亦带来不同程度的危害。国标规定现有企业氨氮排放浓度12mg/L（蜡印行业20mg/L）；“十二五”国民经济和社会发展规划纲要中，明确提出氨氮减排10%的目标。企业需要降低生产成本，环境需要印染废水的减排，因此，应运而生出现不少替代尿素的化学品。 亨斯迈纺织染化（中国）有限公司推出了印特奇PF系列染料及印特牢FW-2固色剂无尿素印花。固色率80%-90%，少浮色，易水洗，染料不易水解，重现性好，不容易出现风印疵病。FW-2呈中性，不加碱，色浆三周前100%，5周后99%，印特奇PF系列替代了传统的一氯均三嗪和乙烯砜染料。 韩国产X-Ol助剂不含胺类物质，根据染料的用量，X-Ol用量在30g/L-50g/L时可降低尿素30g/L-lOOg/L。X-Ol的PH值较高，应用中防止用量过高导致部分染料的稳定性下降。X-Ol助剂可部分替代尿素，实施少尿素印花。 据悉上海东美化工有限公司亦生产无尿素印花染料。 2.4.2.3 给湿蒸化工艺效果 织物印花后的固色一般在长环蒸化机中进行。目前，如何减少尿素（或无尿素）用量及减少蒸汽的消耗，是其节能减排的重点。几乎所有活性染料印花浆都添加尿素，其在工艺过程中起着膨化纤维素纤维，促使染料解聚，增加染料的溶解度，延迟在干燥期间水的蒸发，以及增加印花布在汽蒸期间水的凝聚等作用。这些作用很可能同时发生。尿素对促进活性染料印花的作用，在粘胶织物印花时更为明显。印花加工控制尿素的用量，可降低生产成本，减少生态水源的富营养化污染。污水排放中的氨氮量国家已列入“以税代费”管理模式，印花少用尿素，是减排的重点。 蒸化的目的是使印花织物完成纤维和色浆的吸湿和升温，促使色浆中的染料向纤维中转移并固着。织物进入蒸化机后既会吸热又会放热，还原反应是吸热反应，而布进入蒸化机后立即吸收蒸汽中水分，水分一旦冷凝在布面后即放出潜热。释放的潜热会使蒸汽变得过热，而蒸汽的比热又小，从而使过热加剧，箱内温度过高、湿度不足，产生蒸化质量事故，同时使蒸化机高耗蒸汽。 蒸化机箱内温度过高、湿度不足，织物过热会产生脆化，颜色发暗等弊病。例如，纤维素纤维织物蒸化时，初始含水量4%，蒸汽流量／织物通过量之比为1:1，过热8.3℃，平衡含水率11.4%。若将蒸汽流量／织物通过量之比提高到4：1（传统操作方法），初始含水率仍为4%，过热降至6.4%，平衡含水率仅增加到l3.3%；若对该织物喷洒8%的水分，蒸汽流量／织物通过量仍按1：1，过热从8.3℃降到2.2℃，平衡含水率则从11.4%提高到20.5%。由此可知，蒸汽流量的增加，对降低过热效果并不明显，但蒸汽的消耗显著增加。 某公司一台433蒸化机，甲班耗气l100kg/h，乙班通过调整织物进布含水率（适当提高落布回潮率），合理操作蒸汽进气阀及排气量控制，耗汽仅为700kg/h，为甲班的63.6%。 (1) 活性染料一步法工艺实践表明，若黏胶纤维织物含25%～30%的水分，纯棉织物含20%～25% 的水分，则大多数活性染料的给色量和匀染性均有提高。在很多情况下，可以省去印花前用尿素处理黏胶织物的工艺。 例如，具有初始30%的水分，不加尿素的翠蓝P-GR黏胶印花织物，通过反面喷雾，获得96%的固色率。若不加入水分，则需加入180g/kg尿素。 (2)采用长环蒸化机活性染料两步法，在进布处配置WEKO转子给湿系统，纤维素纤维织物的蒸化时间，从10～15min降到5min;纯棉织物从8min降到3～4min。采用长环蒸化机作两相印花工艺，相对一步法明显缩短了工艺时间，且比快速蒸化机的工艺少用碱剂，从而降低了水的污染，并具有良好的洗净特性，蒸化后水洗pH很快达到中性，残余的活性染料不易沾污白底。此外，对翠蓝色和绿色能达到很好的给色量。 采用水分加入量30%～40%时，推荐使用的参考固色液处方为：烧碱(38°Be) 10～20L；水玻璃(38°Be) 50mL（作为用于浅灰黄色、灰色，泥浆色等的缓冲）；无水元明粉50g（只用于轮廓清晰要求高时）；加水混配至lkg。 3 结语 (1) 圆网印花机上实施精细的高技花样的印刷，是圆网印花系统的重大变革。 (2) 佶龙公司多项技改：圆网直接驱动(DD)、异带直线运动的轨道辊轮防跑偏、网架单边抬起机构、异带水洗系统、印花小烘房烘干等皆对精细印花及工艺节能减排作出贡献。 (3) 两相法印花可实施无尿素印花、节省工艺时间、节省蒸汽消耗。 (4) 少尿素、无尿素工艺有利降低生产成本，减少氨氮的排放。 (5) 印花蒸化过程对织物含水率的给湿控制，对活性染料印制纯棉、黏胶织物无尿素、节省蒸汽效果极佳。 参考文献 [1] 陈立秋．染整工业节能减排技术指南[M].北京：化学工业出版社，2009. [2] 各相关企业产品资料． |