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印染行业节能减排先进技术（2017/2019）（5）2021-08-11 五．后整理 （一）新型下抽风高效节能定形机（广东三技克朗茨机械科技有限公司） 1、技术内容 广东三技克朗茨机械科技有限公司主要从事国际先进染色及整理设备的开发工作，已引进德国“STENTEX”品牌和技术，成功收购“KRANTZ”品牌和技术。在响应国家节能减排号召以及客户对机器节约能耗要求的大背景下.投入大量的人力和物力，不断优化设计和改进工艺，开发出新型高效节能定形机，通过市场使用和推广，不仅获得了良好的经济效益，同时也产生了一定社会效益。 2、基本原理 定型就是通过物理、化学的或物理兼化学的方法，改善织物的外观和内在的质量，提高织物的使用性能并赋予织物特殊用途的加工过程。 3、技术创新点 停机节能指客户在撕布头、布在机器走完后. 机器的风机会自动降低到最低速，开机后风机速度自动调整到用户设定的速度：标配一键追边功能， 让操作人员更方便对上针、补针；同步电机扇热风扇单独控制；；一键撕布头功能，机器在小于20米／分钟的机速下一键启动，通过关闭上超喂之前的入口功能，在上超喂与主链之间产生一个拉力使布头撕扯开，实现断布功能；燃烧器独立控制系统； 节能选择开关，系统自动计算布匹从烘箱入口到出布的时间，定时结束后，循环风机及抽湿风机风量从原设定自动降为最小风量，整机主机速自动降为系统最低速度，冷风风机关闭；采用专利产品高新斜喷嘴；烘箱的前半部分取消了外置及内置的风道，采用独特的下抽风新型结构。 4、适用范围 烘干、整理、培烘、烘烤、热定型。 5、节能减排效果 热烘箱前后织物的进出口采用独有的不锈钢风屏，定形机的轨道可在规定范围内无级调节，根据织物幅宽的不同，不锈钢风屏可随轨道的移动而自动封闭烘箱口的间隙，减少热量的损耗，降低生产成本。烘箱的前半部分取消了外置及内置的风道， 采用独特的下抽风新型结构，前半部分的定型废气可以通过设在调幅架下半部分的墙板的导流板，经由热风机循环，自动流向下一个烘箱，有效提高了定形机烘箱的热能利用率，避免大部分的无功损耗。 6、投入产出可行性分析 热烘箱前后织物的进出口采用独有的不锈钢风屏，定形机的轨道可在规定范围内无级调节，根据织物幅宽.不锈钢风屏可随轨道的移动而自动封闭烘箱口的间隙，从而减少热量的损耗，降低生产成本。 7、知识产权及获奖情况 申请或授权“一种定形机的高新斜喷嘴” (ZL201520531515.4)等实用新型专利8项，发明专利10项。 8、推广应用情况 佛山某纺织印染企业订购8台新型高效节能定形机，经与原有定形机对比，效率高，单位产量的布匹蒸汽和电耗有明显降低，节电1 3.5%、蒸汽33.3%。 （二）水性无溶剂高固含量发泡聚氨酯关键技术开发及应用（传化智联股份有限公司 杭州传化精细化工有限公司） 1、技术内容 为了解决水性聚氨酯制备过程中无溶剂化、高物性、高固含量等难题，针对水性聚氨酯分子量增长控制和乳胶粒水合层控制这二个核心关键技术， 创新性地研发了2项聚合新技术：(1)双组分可控梯度后扩链技术，将聚氨酯树脂分子量增长的主要步骤置于乳化分散工序之后，通过双组分两级扩链保证链段分子量的有效、可控增长；(2)核壳自组装乳化分散工艺技术，利用树脂亲水性差异特性实现乳胶粒自组装制备，同等乳液粘度可提高含固量10-20%。 2、技术创新点 双组分可控梯度后扩链技术，首先制备低分子量、低粘度、高-NCO残留的聚氨酯预聚体，直接在水中分散，在乳胶粒形成之后，通过水溶／油溶复合二元胺依次对乳胶粒亲水层和疏水层的活性-NCO进行后扩链反应，从而提高成品分子量，达到双组分扩链交联的效果：核壳自组装乳化分散工艺技术，分别制备二种具备不同亲水基团含量的预聚体，将两组分混合、分散后，自发完成“自组装”过程，该方法在同等成品粘度下可提高含固量10-20%。 3、适用范围 仿革涂层、发泡服装涂层等。 4、知识产权及获奖情况 授权“一种双组分反应型阻燃水性聚氨酯及其制备方法” ( ZL 200910095860.7)等发明专利3 项，申请发明专利2项；核心期刊论文5篇：中国石化联合会科技进步三等奖，浙江省化工科技一等奖，杭州市科技进步一等奖。 5、推广应用情况 杭州、绍兴等三家企业年使用总计1700吨产品.共新增销售16360万元.利润2192万元。
(三）水性膨胀型高克重织物阻燃涂层树脂关键技术（传化智联股份有限公司） 1、技术内容 自制丙烯酸酯乳液作为大分子成碳骨架，三季戊四醇、二苯基甲烷二异氰酸酯反应得到多羟基化合物，作为膨胀型阻燃体系中的大分子碳源，硼酸锌作为成碳促进剂，聚磷酸铵作为酸源，选取十溴二苯乙烷与三氧化二锑构成气相阻燃体系，辅助适合的表面活性剂以及自制水性封闭异氰酸酯交联剂，复配得到高克重织物发泡阻燃涂层胶。具有良好的阻燃成碳性能，且手感蓬松柔软，透气性、回弹性好，牢度优异。 2、技术创新点 自主设计了水性高分子成碳骨架聚合物合成技术，其对膨胀碳层起到了强有力的支撑作用；自主设计开发了大分子多羟基化合物的合成技术，提高了膨胀碳层的韧性、致密性：首次采用复合阻燃协效技术，提升了高克重织物的阻燃性能。 3、适用范围 阻燃涂层。 4、节能减排效果 采用涂层加工工艺，节约水、电、汽能耗综合成本约4356元／万米。 5、知识产权及获奖情况 获授权“一种水性聚丙烯酸酯乳液及其制备方法” ( ZL201710050451.X)等发明专利6项，发表论文6篇。 6、推广应用情况 杭州某涂层企业2016-2018年共推广应用300 吨，相比市场同类产品上浆量节省40%,销售收入3000万元，税收236万元。 （四）硅胶热熔胶复合膜技术（东莞市良展有机硅科技有限公司） 1、技术内容 采用以固含量较高的硅胶浆料为对象进行改性，替代传统的溶剂型胶浆；以固含量百分之百的热熔胶膜为对象进行改性，替代传统的溶剂型热熔胶。将两者以合适的工艺复合，得到硅胶热熔胶复合膜，具有环保、耐老化、表面柔软、可压烫转印等性质，可应用于模具商标、雕刻膜、转印膜等领域。该产品在生产制备和应用过程中，无常规溶剂、REACH等禁止的挥发物排放。 2、技术创新点 对硅胶浆料和热熔胶膜进行改性，促进硅胶浆料与热熔胶膜之间的粘接。 3、适用范围 模具商标、雕刻膜、转印膜等产品。 4、节能减排效果 目前溶剂型浆料中溶剂的含量往往在50%以上，按照该技术，每应用一吨浆料，可减少溶剂排放400kg。 5、投入产出可行性分析 从投入方面，无论原料或生产设备，均稳定可靠，风险极小。只要改性和复合工艺技术成熟，可稳定生产出硅胶复合膜产品，可行性高。从应用方面，该技术主要为模具商标、雕刻膜、转印膜等产品提供支撑，这几类产品市场占有量大，价格偏高，预期可以获得显著的市场收益。 6、知识产权及获奖情况 获得“一种热转印硅胶、制备方法及其应用” (ZL201310009404.2)等3项专利。 7、推广应用情况 国内多家客户已经采用本项目产品。 六．智能化信息化技术 （一）粉状助剂密相气力输送系统（浙江中创科联智能装备技术有限公司） 1、技术内容 粉状助剂在染色过程中处于重要的地位，传统的加入方法浪费比较大，工人体力强度高，对环境影响污染严重。以元明粉为例，易结晶造成设备堵塞影响正常生产。现在国内外输送设备是将粉体化成液态再输送，该种方式的弊病是染色浴比很难控制，需要加热浪费能源，本项目克服了这一缺点。 2、基本原理 元明粉通过密相输送泵，经管道由备料间直接送至生产现场，减少工人劳动强度，避免物料浪费、污染；现场随取随用，高精度称量，保证加料重量，提高产品品质。 3、技术创新点 低速密相输送：物料以低速运动，可极大地降低物料对管道的磨损。 低气耗量：节省能耗，只需较小压缩机；收尘设备小。 更小的设备：更适合于改造项目和安装空间小的新建项目。 4、适用范围 粉体助剂输送过程。 5、节能减排效果 节约原料10%。 6、投入产出可行性分析 每台机缸7.5万元，1-2年可以收回成本。 7、知识产权及获奖情况 获得“粉体密相气力输送系统”( ZL201420035756.5) 等实用新型专利1项 8、推广应用情况 已经推广到浙江等地纺织印染企业，比制成水剂输送节约水、电和蒸汽。 （二） 活性染料母液智能配送系统（淄博祥源纺织有限公司 虹歌科技有限公司） 1、基本原理 本技术（设备）先将染料粉体大批量化成母液待用，待现场呼叫染料时，透过电脑计算配方所需染液，计量完成后输送染缸。 2、技术创新点 本技术解决了管道污染、活性染料化料后水解、叶片打浆染料化不开等难题，在低成本的条件下，解决了染厂需求集中的速度难题。 3、适用范围 本技术可应用于所有需要染料或助剂的计量配送问题，并不局限于工艺、面料、染料种类。本技术可透过计量口径、管道口径、水泵类型，来解决印染行业的各种需求。 4、节能减排效果 本技术通过自动化避免了人为因素的各种生产异常，如称料不正确、化料不正确、容器清洗不干净、搬运过程中污染等问题。本技术不仅是单一工作环节或设备的节能减排，通过传统流程变化后， 解决了系统性的问题，提升染色一次成功率。 5、投入产出可行性分析 本设备一套定价约为200万，可供应40台染机。 能耗水耗可忽视不计，人力若在大型工厂可节省1／3，小型工厂则可降低岗位劳动强度。 6、知识产权及获奖情况 发明专利号：ZL201610484552.3。 7、推广应用情况 该系统已推广到淄博、杭州等纺织印染企业， 在没有本套系统前，员工劳动强度大，且生产较忙时，容易有化料不好产生色斑色点的问题.运行本系统后，几乎很少发生。 （三）染料自动称料系统（杭州三拓科技有限公司） 1、技术内容 染料自动称料系统主要由粉状染料给料装置、 精准给料控制装置、染料粉尘收集装置、染料自动称料管理软件四部分组成。 2、基本原理 染料自动称料系统通过储料箱形成负压的方式，把粉状染料吸入储料箱；待需要称量某支染料时，称料车通过计算自动到达指定位置储料箱下面：指定储料箱打开出粉口，通过大螺杆出料进行称料，当染料数值接近需要染料目标值时，启动精准给料控制装置微量出料，达到快速出料、精准称料；在称料过程中出现的染料扬尘由具有清洁过滤功能的染料粉尘收集装置收集处理。 3、技术创新点 (1)染料自动称料机。自主开发了真空吸料、 螺杆出料、高精度称重的染料自动称料系统，由料箱及吸料风机组成的上料装置、出料机械手装置、 称重装置及输入滚道、输出滚道和电控系统等组成。电控系统控制整个称重系统，自动实现料桶进出，自动出料称重。(2)螺杆输送、多孔出料的粉状染料给料装置。自主开发了螺杆输送、多孔出料的粉状染料给料装置，中空螺杆放置在料箱内部， 料箱后端的抓手与螺杆上的连接件对接，同时打开的密封盖，电机转动抓手，带动螺杆转动。粉状染料从多孔的出粉盖排出，出粉口下方的电子秤与计算机控制系统相连，实现自动精确给料称重。(3)新型电子秤升降装置。自主开发了电子秤升降装置，气缸推动托板上的销钉在斜块上滑动，托板上电子秤实现上下方向的位移。结构简单，动作平稳，保证了设备的称量精度。 4、适用范围 各种纺织面料、皮革及塑料等用于染色的粉状染料的全自动称量。 5、节能减排效果 染料自动称料系统主要通过精准找料、精准称量，从而保证染料不误拿、不人为影响染料称料量，提高染色一次性成功率，在称量过程中改善环境、降低劳动强度，员工健康得到保障。 6、投入产出可行性分析 由于每个染厂的染料种类不一，染料自动称料系统投入成本基本在60-120万元。经染厂使用，染色一次性成功率提高10-20%,染料、水、电、 汽、人工费、染缸占机时间等节省费用约80万元， 称料房人员由3人减少至2人，降低人工成本10万元，投入基本在1-2年左右收回成本。 7、知识产权及获奖情况 获得“粉状染料自动称重系统” ( ZL201310218100.7)等8项专利，其中发明专利3项、实用新型4项、外观专利1项。获得”三拓染料自动称料管理软件V1.0” (2013SR104481)软件著作权1项。 8、推广应用情况 该系统推广到东莞、宁波、杭州等纺织印染企业。以东莞某纺织制衣公司为例：称料工由27人减至18人，人工成本每年可为公司减少100万元。减少人工误拿、误称，提高称料精度，在一次性成功率上，由原来82%提高至90%，预计每年降低成本150万元。综上两项，设备的总投入基本在1年多藏能为企业收回成本，经济效益佳。
（四）染色机智能化控制系统（浙江中创科联智能装备技术有限公司） 1、技术内容 印染业中普遍存在设备水平及档次并不落后， 但设备的控制和管理水平较低，多为手动操作设备，造成依赖于操作人员的经验和熟练程度的现象，从而形成人员庞大，效率低下和生产质量不稳定等问题，如果在设备不变的前提下利用先进的控制软件系统，则可以完全杜绝人为因素对生产的影响，以达到效率提高、质量稳定、减少人员的目的。 2、基本原理 本项目产品采用了质量优良的PLC装置作为系统的下位机，可连续工作10万小时无故障。本项目设计新颖，软、硬件均采用了模块化，软件的模块化带来了功能上的可扩充性，硬件的模块化为增加设备控制点带来了可扩展性。可随用户的不同需求扩充功能及扩展点位。在软件设计上为方便染色工艺变化的不同要求，建立良好的人机界面和工艺标准的数据库，可随用户的需要随意添加。 3、技术创新点 (1)统一标准、统一质量：项目产品代替染机工完成染色过程，同一品种布的重现性大大提高，其产品的色泽、着色牢度等指标的一致性有了可靠的保障，回修率大大降低，产品质量稳定。 (2)进、排水自动分类，多种的水洗方式：根据用户需求，可采用不同水洗方法完成出水工艺、 可用不同的管道进水和排水，为综合水回用与排水分类创造有利条件。 (3)精确的温度、稳定的浴比：浴比控制精度可达0.2%，温度控制精度可达±1℃。 (4)自动加料功能、理想实现染色工艺：系统方便的实现自动加料过程。可以按时间或按比例实现加料方式。 (5)新型的人机对话方式、使染色工作更加轻松：系统采用了进口触摸屏实现人机对话功能，使操作工人像用全自动洗衣机一样来操作染机，即使第一次操作染色机也可以做出合格的产品。 4、适用范围 印染行业。 5、节能减排效果 节水10-15%。 6、投入产出可行性分析 人工操作与全自动软件实现操作的经济比较 根据上述节能效果，可以确认采用该系统实现染机的控制，仅需一年时间即可将投资成本收回。 7、推广应用情况 已应用到浙江等多家印染企业。某企业一次性投入1 30万元，投资回收期8个月，项目年节水10- 1 5%。 （五）色织产业颜色数字化传输关键技术的研究与应用（鲁泰纺织股份有限公司） 1、技术内容 项目针对色织领域精准测配色、面料结构的CAD高仿真、面料及颜色的影像化及影像检索、数字化色织面料云平台及跨区域在线传输等技术进行了系统的研究与攻关。 2、技术创新点 研究了测色系统精准测色条件；创新研发了高精度多光谱成像颜色测量系统，突破了颜色测量时样品的数量限制，实现了微量样品的精准测色；自主研发了电子色卡系统并开发色纱全信息数据库， 实现了色纱颜色的配方智能检索配对和精准配色功能；构建了智能、高效、精准的测配色系统：构造了数字化面料研发和管理的云平台系统，实现了以素材、纱支、整理方式、仿真和采集的影像等多类 信息数据库并存，精准测配色和面料高仿真功能并存，色纱数字存储和实物存储管理并存。颜色花型可互联网传输等的功能集成。 3、适用范围 色织行业。 4、节能减排效果 降低面料纹理色彩开发生产成本和时间成本。 5、知识产权及获奖情况 该项目获得“色织布布面颜色色差级别的预测方法” (ZL201610474723.4)等发明专利，获得中国纺织工业联合会科学技术进步一等奖。 （六）筒子纱智能染色工厂（泰安康平纳机械有限公司） 1、技术内容 筒子纱智能染色工厂是以康平纳国家科学技术进步奖一等奖成果—“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”为技术基础，创新研究浸堆染色工艺；升级研究染色机多参数在线监测与决策、染料助剂实时输送精度与效率，染缸、自动脱水和自动烘干单元的信息交互能力与安全互锁，实现染色系统工艺装备自优化、安全、可控、可靠；采用RFID技术，升级装卸纱机器人、AGV、智能天车及立体仓库等，实现智能化配置和调度，物流链信息可视化、可追溯；升级开发能耗数据采集终端和管理系统，实现全生产过程能耗监测、预测、节能优化；建立基于云平台的远程服务系统，强化远程诊断和服务能力；升级中央控制系统、MES、ERP系统，实现从原纱到色纱成品全流程的数字化和智能化生产。 2、基本原理 该项目围绕数字化节水染色工艺技术、高效数控染色关键设备、生产全过程的中央自动控制系统及自动化染色生产线等方面，创新地研究出筒子纱数字化自动染色成套技术及装备，建成国内外首条立式染色机筒子纱全流程数字化自动染色生产线， 从而实现了筒子纱数字化染色车间现场无人化操作，推动了纺织行业数字化、自动化、智能化、清洁化的技术进步。 3、技术创新点 主要在以下3个方面的取得了重大突破： 通过自动化染色工艺深入研究、关键设备成套研制、控制系统自主开发等多方面创新，为筒子纱全流程自动染色提供了重要的工艺基础、装备支撑和系统保障。在自动化染色关键工艺技术及装备等方面取得重大突破，创新建立起筒子纱数字化自动染色生产线解决了染色生产过程中的突出技术难题，形成了数字化自动染色工艺、全自动立式染色生产线成套技术及装备。实现了染色车间的无人化操作。染色一次合格率提高到98%以上，生产效率提高28%，吨纱节水70%，节约用工80%。 关键设备主要包括：智能染色机、全自动染料助剂配送系统、智能染色专业机器人及物流系统、 全自动脱水及烘干系统、全自动松式、紧式络筒及智能物流系统、全自动包装系统等智能染整装备。 4、适用范围 智能染色工厂主要面向国内外纺织印染企业和纺织服装聚集区，筒子纱智能染色工厂适用于棉、 毛、丝、麻、化纤等各种纤维的筒子纱染色。产品主要用于色织、针织、袜业、家纺等行业，为其提供优质、绿色、环保的色纱，满足其对色纱产品的需要。 5、节能减排效果 与传统染色相比，染色一次合格率98%以上， 减少用工80%，提高生产效率28%，吨纱节水95 吨、节电1200千瓦时、节约蒸汽5.7吨，减少污水排放90吨，吨纱综合能耗降低0.889吨标准煤，综合成本降低30%。按目前我国年染色纱1000多万吨计算，智能染色工厂若在行业内全面推广应用本技术，年可实现节水9.5亿吨.减少污水排放9亿吨， 年实现节能量889万吨标准煤，环保社会效益显著。 6、投入产出可行性分析 年产2万吨筒子纱智能染色工厂总投资31546万元，全部达产后年产色纱2万吨，可实现正常年营业收入71600万元（含税）、年均利润总额5957万元， 净利润4468万元，具有良好的经济和社会效益。 年产2万吨筒子纱智能染色工厂新增设备装机容量6869千瓦，有效运行负荷5495千瓦，年用电量3672万千瓦时。全厂年用水量100万吨。用汽部位主要包括染色生产用汽及车间冬季采暖用汽。年用汽量7万吨。 7、知识产权及获奖情况 本成果已授权发明专利22项（其中欧洲发明专利3项）。 核心技术及装备荣获国家科学技术进步奖一等奖，中国工业大奖表彰奖，中国纺织工业联合会科技进步一等奖，香港桑麻纺织科技进步一等奖，第四届绿色制造科技进步一等奖，中国国际工业博览会金奖，智能染色工厂列入2015年国家智能制造试点示范项目、2016年国家智能制造新模式应用示范项目、 《中国制造2025》 2017年度重大标志性项目、山东省新旧动能转换重大工程项目、中国智能制造十大科技进展。智能染色工厂被评为山东省节能奖、第五届中国工业大奖。 8、推广应用情况 目前已投入运行3个智能染色工厂.共计年产能7万吨.当年实现节能量6.223万吨标准煤。1 5家标准化智能染色工厂，年染色纱30万吨，可实现社会节能量为26.67万吨标准煤；50家智能染色工厂，年染色纱1 00万吨，可实现社会节能量为88.9万吨标准煤。 （七）圆网印花机布面质量在线检测系统（常州市宏大电气有限公司） 1、技术内容 该系统采用国际领先的基于机器视觉图像处理技术，创新的解决了圆网印花生产过程疵点的在线检测难题，能及时发现疵点并报警，降低了操作工的劳动强度，实时在线连续检测印花质量。真正实现了对布匹100%的质量监控，帮助企业减少了人工成本，提高了产品质量，提升了企业印花智能化水平。 2、基本原理 图像数据经相机成像进入工控机，首先建立一 套正确的印花图案标准，然后将每张采集图像与标准图案进行对比，一旦发现瑕疵，则进行声光报警。整个过程为实时在线，连续检测。 3、技术创新点 (1)采用基于机器视觉技术的圆网印花机控制系统。 (2)采用多套色边缘误差判别技术及闭环挑战技术。 (3)采用光机电一体化技术及数字化技术。 (4)采用多电机独立传动、同步进行的伺服机构。 4、适用范围 纺织印染企业。 5、节能减排效果 该系统真正实现了对布匹100%的质量监控，帮助企业减少了人工成本，大大提高了产品质量，提升了企业印花智能化水平，从而达到节能降耗的目的。 6、投入产出可行性分析 产品投入成本由生产成本和销售成本构成，预计生产成本为5万元／台，销售成本为2.5万元／台。 如本产品实现年产55台套的生产能力，按1 5万元／台的销售价格计算，项目达产时，累计销售收入将实现1300万元，产品成本费用按7.5万／台计算， 产品累计净利润实现234万元，产品累计交税总额将实现195万元。 7、知识产权及获奖情况 该项目获得”织物圆网印花机的自动对花方法及其设备” (ZL20041 0041800.4)等发明专利及申请2个、实用新型专利及申请3个，制定企业标准1个“圆网印花机自动对花在线测控系统”，发表论文2篇，获得软件著作权1项”宏大纺织印染在线测控管理软件V1 .0" ( 2010SR049148)，荣获江苏省科技支撑计划项目支持。 8、推广应用情况 该项目推广到山东、绍兴等纺织印染企业。 山东某印染公司建立年产2000万米印花布“圆网印花机疵点在线检测系统”示范生产线。经实测，两年多来系统的实际精度达到O.10mm，完全满足高档精细花型印花的要求，为提高产品档次打下坚实的基础：系统跟踪性能好：快速升降速、急停无跑花现象；高可靠性、低故障率。 （八)针织物定型密度智能在线测控系统 (常州市宏大电气有限公司) 1、技术内容 定形机超喂控制系统采用国际领先的数字图像处理、模式识别以及信息融合等技术，利用工业相机作为检测元件，综合运用，实时检测运动中的布匹纬密状况，并可以根据纬密检测结果对织物纬密实时调整，使纬密达到理想状态，为实现高中品质的纺织品提供保障。该系统克服了光电整纬和普通图像自动超喂系统的不足，是新一代高精度自动超喂控制系统。 2、基本原理 该系统采用国际领先的数字图像处理、模式识别以及信息融合等技术，利用工业相机作为检测元件，综合运用，实时检测运动中的布匹纬密状况， 并可以根据纬密检测结果对织物纬密实时调整，使纬密达到理想状态，为实现高中品质的纺织品提供保障。 3、技术创新点 (1)高精度图像检测技术 该系统采用高速、高精度工业相机对布匹表面进行高精度成像，通过图像处理技术对布匹纬线密度进行快速准确的检测，使布匹特征能够准确的呈现，并进行相应的调整，满足用户的检测精度和速度要求。 (2)图像防抖动专利技术 该技术解决了市场上图像检测超喂系统存在的因布匹抖动所造成的图像检测数据波动的问题，此项技术为我公司独立开发，并拥有国家专利权。 4、适用范围 纺织印染企业。 5、节能减排效果 该系统可以提升针织布产品质量，减少质量投诉；减少人工劳动强度，减少出错率；严格检测控制车速，减少能耗和生产成本；降低对操作工技能和经验的要求；提升产品竞争力和企业的品牌形象。 6、投入产出可行性分析 产品投入成本由生产成本和销售成本构成，预计生产成本为5万元／台，销售成本为2.5万元／台。 如本产品实现年产55台套的生产能力，按1 5万元／台的销售价格计算，项目达产时，累计销售收入将实现1300万元，产品成本费用按7.5万／合计算，产品累计净利润实现234万元，产品累计交税总额将实现195万元。 7、知识产权及获奖情况 获得”基于机器视觉的织物物理性能检测方法和装置” ( ZL201210288038.4)等发明专利授权1 项、实用新型专利3个，“宏大超喂自动控制系统软件Vl .0" ( 2017SR360146)国家软件著作权1项。 8、推广应用情况 该系统推广到福建、江阴、无锡等印染企业， 使用了该系统后，提升了针织布产品质量，减少了人工劳动强度，减少了出错率；减少了能耗和生产成本：降低了对操作工技能和经验的要求。
（九）定形机助剂均匀施加系统（佛山市顺德区德博仕机械设备有限公司） 1、技术内容 整理定型是纺织印染生产过程中最重要的工序之一，也是助剂、化工料及能源消耗最大的环节之一。德博仕定形机助剂施加系统主要适用于匹配整理工序的定形机、预缩机、烘干机、压光机和其它特殊工艺机型，致力于削减工艺过程中的助剂损耗，提高助剂施加效率，通过助剂施加方法的改进，降低定形机后续流程中的能源消耗，提高定形机整体效率，降低成本。 2、基本原理 定形机助剂施加方法是将助剂液体在高速旋转“碟片”受到强力的离心力作用形成水膜，并被“碟片”上的离心线切割成微米级线性水雾高速强力喷射到布料表层，再经过小轧车均匀渗透于布料纤维层的技术，能够达到快速渗透于布料纤维层的目的。系统配备回收槽.可回收布料幅宽外不被布料所吸的助剂，达到助剂零排放。助剂施加过程中，可确保全幅布料（纬向）均匀且连续施加，助剂的施加量可依需求而先行设定。在运转过程中，系统会依定形机速度变化而自动调整，确保全程（经向）施加助剂量相等，布料品质一致。 3、技术创新点 采用专利技术“飞碟式均匀给液系统”，使定形机助剂在施加过程中更快速、高效的渗透到纤维层中，增加助剂回收系统，回收二次利用助剂，减少助剂施加过程中的损耗，实现助剂的高效利用； 全自动连续稳定施加，保证了在施加过程中助剂与布料更均匀稳定的接触，进而提高定型的布面品质；定形机助剂施加系统（带液率约25%），代替原有二辊轧车（带液率约75%）.降低了约50%带液率。降低了烘干面料所需要的热能，缩短定型所需时间，提升定形机的效率。 4、适用范围 适用于纺织印染厂的节能增效技术，对于针织棉布、针织化纤布、梭织布等特殊工艺均适用。 5、节能减排效果 本系统提高了助剂加料自动化程度，可回收布料幅宽外不被布料所吸的助剂，达到助剂零排放。 本系统可将定形机效率可提高30%-70%,节约热能、电力、人力约20%-50%，节约助剂约40%。 6、投入产出可行性分析 以番禺某纺织印染公司引进定形机助剂施加系统进行测试的结果为例。 应用该技术设备之后，生产化纤布测试的结果： 单机减少烘干所需成本约：147万元／年。单机减少助剂成本约：1.75万元／年。在扣减因配套增加的电耗、水耗及对行机速度造成的影响等成本后.单机可削减成本约：134万元／年。单机投入回本期约：70-80天。 7、知识产权及获奖情况 该项目获得“一种飞碟式均匀低给液系统” ( ZL201520368423.9)等发明专利2项、外观专利1项。 8、推广应用情况 推广到番禺某纺织印染公司等企业，应用该技术后，可大幅度降低定形机布料进入定形机烘干阶段的带液率，减少烘干阶段所需的成本，整体节能、节助剂效果显著。 |